【生产红土镍矿烧结机的设计发明特点】

　　1、 中心卸料与边部卸料相结合，形成组合差动卸料；

　　2、 目前使用的传统竖式炉窑（单卸料模式）存在主要的弊端是 “边风”过剩，“中风”不足，易“抽芯”。本发明是将中心塔蓖部分直径缩小，高度增加，有效的将中风送到燃烧带中心，大大改善“中风”不足的现象，为快速烧制高质量烧结块创造良好的热工制度；同时降低中心卸料篦子的转速，甚至停转、反转，中心卸料块，周边卸料慢的“抽芯”问题。使得燃烧带的通风阻力达到均衡，达到加料、燃烧、卸料三平衡，提高烧结块的产量和质量；

　　3、 在中心塔尖周围设计了一个环形篦圈，由边缘两个齿轮带动其旋转（可根据需要正反转），相对于中心塔尖作差速转动。既使边部迅速燃烧形成的烧结块得以快速卸出，又不会产生“抽芯”现象。同时由于周边成形烧结块的快速卸出，窑壁不会产生粘边现象，窑工操作的老动强度也会大大降低。

　　4、中心塔尖和环形篦圈转速可调、可相互间作正反转、快慢转形成差速卸料，充分保证窑面和燃烧带“”的稳定；而且随着组合式卸料的卸料环数增加使得实际卸料面积增加，卸料转速可以降低，从而使部件寿命大大增长；

　　5、部件均设计成多层、多段、分体式，降低单个部件的体积和重量，制造、运输、安装十分方便。

　　6、采用底部送风和腰部增加调节风阀的送风形式，烧结窑炉烧结机通风不均匀的问题，提高了烧结块的烧成效率，降低了烧成热耗；

　　7、窑径可以大幅增大，产量、质量大幅提高。

　　综上所述，用巨旋差动卸料烧结窑炉烧结机建成的生产线具有以下特点：（1）节省能源（包括热能和电能）；（2）易于环保；（3）节省投资；（4）节约土地；（5）管理简单；（6）施工周期短；（7）适宜老生产线改造；（8）避免了大型企业建立多台立窑（立窑群）的各种弊端。

　　【生产红土镍矿烧结机的工艺流程】

　　1.烧结的概念

　　将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。

　　2. 烧结生产的工艺流程

　　目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。烧结生产的工艺流程如图2—4所示。主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。

　　抽风烧结工艺流程

　　烧结原料的准备

　　①含铁原料

　　含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。

　　一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。

　　②熔剂

　　要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。

　　在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。

　　③燃料

　　主要为焦粉和无烟煤。

　　对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。

　　对入厂烧结原料的一般要求见表2—2。

　　入厂烧结原料一般要求

　　配料与混合

　　①配料

　　配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。

　　常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。

　　容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。准确性较差。

　　质量配料法是按原料的质量配料。比容积法准确，便于实现自动化。

　　②混合

　　混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。

　　混合作业：加水润湿、混匀和造球。

　　根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。

　　一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。

　　二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。

　　用粒度10～Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。

　　使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善透气性，必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2．5～3min。

　　我国烧结厂大多采用二次混合。

　　烧结生产

　　烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。

　　①布料

　　将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。

　　当采用铺底料工艺时，在布混合料之前，先铺一层粒度为10～25mm，厚度为20～25mm的小块烧结矿作为铺底料，其目的是保护炉箅，降低除尘负荷，延长风机转子寿命，减少或消除炉箅粘料。

　　铺完底料后，随之进行布料。布料时要求混合料的粒度和化学成分等沿台车纵横方向均匀分布，并且有一定的松散性，表面平整。

　　目前采用较多的是圆辊布料机布料。

　　②点火

　　点火操作是对台车上的料层表面进行点燃，并使之燃烧。

　　点火要求有足够的点火温度，适宜的高温保持时间，沿台车宽度点火均匀。

　　点火温度取决于烧结生成物的熔化温度。常控制在1250±50℃。

　　点火时间通常40～60s。

　　点火真空度4～6kPa。

　　点火深度为10～20mm。

　　③烧结

　　准确控制烧结的风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点。

　　烧结风量：平均每吨烧结矿需风量为3200m3，按烧结面积计算为(70～90)m3／(cm2．min)。

　　真空度：决定于风机能力、抽风系统阻力、料层透气性和漏风损失情况。

　　料层厚度：合适的料层厚度应将高产和优质结合起来考虑。国内一般采用料层厚度为250～500mm。

　　机速：合适的机速应保证烧结料在预定的烧结终点烧透烧好。实际生产中，机速一般控制在1.5～4m／min为宜。

　　烧结终点的判断与控制：控制烧结终点，即控制烧结过程全部完成时台车所处的位置。中小型烧结机终点一般控制在倒数第二个风箱处，大型烧结机控制在倒数第三个风箱处。

　　带式烧结机抽风烧结过程是自上而下进行的，沿其料层高度温度变化的情况一般可分为5层，各层中的反应变化情况如图2—5所示。点火开始以后，依次出现烧结矿层，燃烧层，预热层，干燥层和过湿层。然后后四层又相继消失，最终只剩烧结矿层。

　　①烧结矿层

　　经高温点火后，烧结料中燃料燃烧放出大量热量，使料层中矿物产生熔融，随着燃烧层下移和冷空气的通过，生成的熔融液相被冷却而再结晶(1000—1100℃)凝固成网孔结构的烧结矿。

　　这层的主要变化是熔融物的凝固，伴随着结晶和析出新矿物，还有吸入的冷空气被预热，同时烧结矿被冷却，和空气接触时低价氧化物可能被再氧化。

　　②燃烧层

　　燃料在该层燃烧，温度高达1350～1600℃，使矿物软化熔融黏结成块。

　　该层除燃烧反应外，还发生固体物料的熔化、还原、氧化以及石灰石和硫化物的分解等反应。

　　③预热层

　　由燃烧层下来的高温废气，把下部混合料很快预热到着火温度，一般为400～800℃。

　　此层内开始进行固相反应，结晶水及部分碳酸盐、硫酸盐分解，磁铁矿局部被氧化。

　　④干燥层

　　干燥层受预热层下来的废气加热，温度很快上升到100℃以上，混合料中的游离水大量蒸发，此层厚度一般为l0～30mm。

　　实际上干燥层与预热层难以截然分开，可以统称为干燥预热层。

　　该层中料球被急剧加热，迅速干燥，易被破坏，恶化料层透气性。

　　⑤过湿层

　　从干燥层下来的热废气含有大量水分，料温低于水蒸气的温度时，废气中的水蒸气会重新凝结，使混合料中水分大量增加而形成过湿层。

　　此层水分过多，使料层透气性变坏，降低烧结速度。

　　烧结过程中的基本化学反应

　　①固体碳的燃烧反应

　　固体碳燃烧反应为：

　　反应后生成C0和C02，还有部分剩余氧气，为其他反应提供了氧化还原气体和热量。

　　燃烧产生的废气成分取决于烧结的原料条件、燃料用量、还原和氧化反应的发展程度、以及抽过燃烧层的气体成分等因素。

　　②碳酸盐的分解和矿化作用

　　烧结料中的碳酸盐有CaC03、MgC03、FeC03、MnC03等，其中以CaC03为主。在烧结条件下，CaC03在720℃左右开始分解，880℃时开始化学沸腾，其他碳酸盐相应的分解温度较低些。

　　碳酸钙分解产物Ca0能与烧结料中的其他矿物发生反应，生成新的化合物，这就是矿化作用。反应式为：

　　CaCO3+SiO2=CaSiO3+CO2

　　CaCO3+Fe2O3=CaO ·Fe2O3+ CO2

　　如果矿化作用不完全，将有残留的自由Ca0存在，在存放过程中，它将同大气中的水分进行消化作用：

　　CaO+H2O=Ca(OH)2

　　使烧结矿的体积膨胀而粉化。

　　③铁和锰氧化物的分解、还原和氧化

　　铁的氧化物在烧结条件下，温度高于l300℃时，Fe203可以分解

　　Fe304在烧结条件下分解压很小，但在有Si02存在、温度大于1300℃时，也可能分解

　　【生产红土镍矿烧结机厂家】

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